数控龙门铣床怎样减少误差

数控龙门铣床怎样减少误差

数控龙门铣床通常受迫振动和自激振动情况下才会发生震动。受迫振动来自机床内部或外部。自激振动来自切削过程中工具与工件之间的接触振动。机床的振动直接影响工件的精度质量，生产率以及机床和工具的寿命。当振动源的频率等于机床的固有频率或其倍数时，机床将产生共振并增加振幅。较终会导致机床零部件损坏，从而导致强烈的噪音和操作人员的疲劳。

因此小编通过多方面的研究和考量整理了一下几点减少误差的建议：

1.合理地编写数控龙门铣床的加工程序，以减少进给机构的间隙误差。根据分析，进给机构间隙对运行换向期间的机床加工精度有较大影响。尤其是当加工零件的尺寸精度接近数控龙门铣床的重复定位精度时，影响更大。因此，在数控编程和加工中采取一些相应措施可以提高加工精度。在精加工过程中，工具在径向的移动保持尺寸连续递增趋势，而轴向的移动保持尺寸连续向左趋势，从而去除了机床反向间隙的影响。数控龙门铣床的编程错误与普通机床不同。工件的加工精度不仅与加工过程有关，而且与加工前的编程阶段密切相关。因为程序控制原理本身，编程误差是不可避免的。

2.插补误差的影响是在数控机床上加工工件，倾斜的直线是由工具沿平面上的两个坐标轴走折线而形成的，这导致工件表面呈锯齿状并形成插补误差。插补误差的影响因素主要包括机床分辨率，控制系统的动态特性，脉冲均匀度，插补方法和算法等。在插补计算过程中，还会出现数控铣床和车床的累积误差。当达到一定值时，会引起机床的移动和定位误差，影响加工精度。 采取以下方法可以减少数控系统的累积误差：

（1）.尽量用方式编程，方式编程基于固**（工件坐标初始点），每个程序段以及整个加工过程均以此为基准。增量编程基于**点，并且连续执行多个程序，这将不可避免地产生累积错误。

（2）.插入参考点返回点，当命令机床返回参考点时，将去除每个坐标，从而消掉了数控系统操作的累积误差。通过在长程序中正确插入返回参考点的命令，有助于确保加工精度。 当有换刀要求时，您也可以返回参考点换刀。

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